一、簡述
在上世紀七十年代以前我國對有機肥需求量非常大，因此在當時化工廠在全國各地在都開辦工廠，其工廠主要生產如制造氫氧化鈉、磷銨等原料。如今伴隨著中國科技發(fā)展出，小型有機肥成套設備生產線設備的設計方案。生產制造尿素的原材料主要是液氯和二氧化碳氣體，在這種化工廠中有一部分化工廠使用國產機械設備與變頻器來控制生產制造尿素。
二、尿素生產工藝流程
將二氧化碳汽體經制冷壓縮機充壓，使工作壓力做到16kg并進到尿素合成塔。從合成氨工藝生產車間氨庫來的液氯進到氨儲存罐，歷經氨變壓泵充壓進到穩(wěn)壓液氨泵，充壓至20kg上下，歷經加熱后進到甲胺霧化噴嘴做為促進液，將來源于甲胺分離設備的甲胺水溶液增加后混和一起進到尿素合成塔，在觸媒的功效下生成尿素。尿素合成塔內溫度為186～190℃，工作壓力為200kg上下，NH3/CO2的摩爾比和H2O/CO2的摩爾比操縱在一定的范疇內。生成后的汽液化合物進到一段溶解，開展汽液分離出來，將分離出來汽體后的尿里送進二段溶解，進一步將化合物中的汽體去除。清潔后的尿里先后進到閃蒸器、一段揮發(fā)、二段蒸發(fā)濃縮，最終獲得尿素熔化物，用泵傳至尿素制粒塔噴灑器，在空氣中地基沉降制冷干固成顆粒狀尿素，根據尿素塔底刮料機帶運送傳動帶送到存儲包裝生產車間裝包后原廠。
某化工廠因為生產工藝流程的必須，尿素生產制造中應用的2臺一甲泵、一臺氨泵和三臺氨水泵，為使進到合成塔的氨和二氧化碳的總流量不至于起伏過大，必須開展變速操縱。一甲泵（115kW）、氨泵（132mW)）電機的輸出功率很大，原系統(tǒng)軟件選用液力偶合器變速；氨水泵（11kW）功率較小，原系統(tǒng)軟件選用電磁感應變速。
三、液力偶合器變速和電磁感應變速
1、液力偶合器變速
液力偶合器是根據操縱工作中腔內工作中液壓油的動量矩轉變，來傳送電機動能，電機根據液力偶合器的輸入軸拖拽其積極工作中輪，對工作中油開展加快，被加快的工作中油再推動液力偶合器的從動工作中渦輪增壓，把動能傳送到輸出軸和負荷。液力偶合器有變速型和限矩型之分，前面一種用以過程控制系統(tǒng)的變速，后面一種用以電動機的啟動。變速型液力偶合器效率最高值為95%。
其效率為鍵入軸和輸出軸的速率之比，變速越低，效率越低。
2、電磁感應變速
電磁感應變速系統(tǒng)軟件由繞線式電機三相異步電機、轉差離合、限速電動機和操縱設備構成，根據更改轉差離合的勵磁電流電流量來完成變速。轉差離合的自身的耗損是由積極一部分的空氣阻力、摩擦耗損及從動一部分的機械設備摩擦損所造成的。
其效率正比例于輸出轉速比，輸出較大 轉速比時其效率標準偏差為85%。
四、一甲泵、氨泵和氨水泵的直流變頻變速環(huán)保節(jié)能
一甲泵、氨泵和氨水泵為名上是泵，實則制冷壓縮機。制冷壓縮機為恒轉距負荷，采用通用型變頻器。應用直流變頻變速替代液力偶合器變速的方式 是，將液力偶合器拆卸，用連軸器聯接電機和負荷軸。變頻器能用手動式變速方法操縱，一般狀況下一甲泵變頻器的輸出頻率為35Hz～39Hz；氨泵變頻器的輸出為40Hz～44Hz，可以考慮生產工藝流程規(guī)定。
負荷為0.85時液力偶合器變速耗損的電磁能為：一甲泵：48.62kW、氨泵：17.95kW
變頻器的效率為94%，因而應用變頻器后一甲泵和氨泵的環(huán)保節(jié)能各自為：一甲泵：37.44kW、氨泵：11.12kW
每一年按300天，每日按二十四小時，且0.5元/kWh測算每一年節(jié)水電費為：17.48萬余元
針對電磁感應變速，因電機額定功率較小，用繞線式電機電機立即代用電磁感應電磁調速電機。代用后意外驚喜地發(fā)覺，生產制造標準同樣的狀況下，用電磁感應變速時三臺電機要另外運作，用直流變頻變速后，只需運作二臺電機就可以考慮生產制造必須。這是由于電磁感應變速的效率較低，且變速越低，效率越低，而直流變頻變速的效率較高，且大部分與轉速比不相干。因為電機額定功率小，節(jié)動能比較有限，測算略。
五、總結
直流變頻變速更新改造后，節(jié)省水電費約17.48萬余元，一年半可收回所有項目投資，經濟收益明顯。此外，液力偶合器可靠性較弱，尤其是在調節(jié)后需要較長的時間才可以平穩(wěn)，不利于使用在長期性持續(xù)生產制造運作環(huán)境中。而通過利用直流變頻的變速調的方式整便捷快速，調整高精度且平穩(wěn)，使設備長期性可以穩(wěn)定運作的同時，有效降低停工等造成的經濟損失，其收益的潛力是無可估量的。
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